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コース概要

1. 品質コアツール概論

  • 自動車業界における品質コアツールの概要
  • 品質コアツールの目的と重要性
  • 品質コアツールと自動車関連品質基準との関係性
  • 主なツールの紹介:
    • 先進製品品質計画(APQP)
    • 生産部品承認プロセス(PPAP)
    • 失敗モード及び影響分析(FMEA)
    • 統計的プロセス管理(SPC)
    • 測定システム解析(MSA)
  • 品質コアツールが予防型品質管理にいかに貢献するか

2. 先進製品品質計画(APQP)

2.1 APQPの基礎知識

  • APQPの目的と目標
  • 製品・プロセス開発のライフサイクル
  • 顧客要件および品質上の期待事項
  • 部門横断的チームでの取り組み

2.2 APQPの各フェーズ

  • 第1フェーズ:計画立案およびプログラム定義
  • 第2フェーズ:製品設計と開発
  • 第3フェーズ:プロセス設計と開発
  • 第4フェーズ:製品・プロセスの検証
  • 第5フェーズ:フィードバック、評価および是正処置

2.3 APQPの実践的応用

  • APQPプロジェクト計画の作成方法
  • 重要なマイルストーンの特定法
  • 製品開発中のリスク管理方法
  • APQP活動と顧客要件との連携手法

3. 生産部品承認プロセス(PPAP)

3.1 PPAPの概要

  • PPAPの目的
  • PPAPが必要となるケース
  • 顧客側から求められる承認基準
  • PPAPのレベル区分および提出要件

3.2 PPAP関連文書

  • PPAPに含まれる主要項目:
    • 設計図面
    • 設計変更に関する文書
    • プロセスフロー図
    • 管理計画書
    • 測定システム解析資料
    • 寸法測定結果
    • 材料および性能試験の結果
    • 初期工程に関する検証データ

3.3 PPAPの実施手順

  • PPAPパッケージの作成法
  • サプライヤーから提出された資料の確認方法
  • よく見られるPPAPに関する課題
  • PPAP規格への準拠維持策

4. 失敗モード及び影響分析(FMEA)

4.1 FMEAの基礎知識

  • FMEAの目的
  • 予防策と検出措置の違いについて理解する
  • FMEAの種類:
    • 設計段階用FMEA(DFMEA)
    • 製造プロセス用FMEA(PFMEA)

4.2 FMEA分析の進め方

  • 潜在的な不具合モードの特定方法
  • その原因および影響の理解法
  • 以下要素の評価:
    • 重大度
    • 発生頻度
    • 検出可能性
  • リスク優先度の判定法
  • 予防的および是正措置の策定方法

4.3 FMEA実践演習

  • 簡易版FMEA例題を作成する練習
  • 製造工程におけるリスクの検討方法
  • 改善策の立案法

5. 統計的プロセス管理(SPC)

5.1 SPCの基礎知識

  • 統計的プロセス管理の目的
  • 変動の分類:
    • 通常発生するばらつき
    • 異常な原因によるばらつき
  • 工程の安定性と能力の理解法

5.2 SPC用ツール・手法

  • 管理図:
    • Xバー・R管理図
    • 個別値および移動範囲管理図
    • 属性データ用管理図
  • 工程能力分析:
    • Cpの算出方法
    • Cpkの算出方法
  • SPC結果の解釈法

5.3 製造現場におけるSPC応用法

  • 監視対象となる工程パラメータの選定方法
  • 管理限界値の設定手順
  • 管理外状態への対処法
  • 継続的なプロセス改善策

6. 測定システム解析(MSA)

6.1 MSAの基礎知識

  • 正確な測定値が不可欠である理由
  • 測定誤差の発生要因
  • 適切な測定システムに求められる要件

6.2 ゲージR&R解析

  • 再現性と繰り返し精度の違いについて理解する
  • ゲージR&R分析の実施方法
  • 分析結果の解釈法
  • 測定システム改善策

6.3 MSA実践演習

  • 測定機器の適格性評価法
  • 測定上の問題点を特定する手法
  • 最適な測定方法の選定手順

7. 品質管理システムにおける各ツールの統合利用法

  • 品質コアツールと品質管理体制との連携法
  • 継続的改善の推進策
  • 製品ライフサイクル全般における各ツールの活用方法
  • 部門間協働の促進術
  • サプライヤー品質管理の取り組み
  • 文書化および追跡可能性の確保法
  • 予防志向型品質文化の醸成法

8. 実践演習とまとめ

  • 製造業の事例を題材に各ツールを用いた演習
  • 以下項目の作成練習:
    • APQP概要計画書
    • 簡易版PFMEA
    • 管理計画書
    • SPC分析結果
    • MSA評価内容
  • 各ツール間の相互関係を整理する練習
  • よく見られる導入時の課題点
  • 質疑応答の時間
  • 品質分野で働く方々への今後の指針提示

要求

  • 品質管理システムに関する基本的な知識
  • 製造工程および環境への理解

対象者

  • 品質エンジニア
  • プロセスエンジニア
 7 時間

参加者の人数


参加者1人あたりの価格

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