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コース概要
1. 品質コアツール概論
- 自動車業界における品質コアツールの概要
- 品質コアツールの目的と重要性
- 品質コアツールと自動車関連品質基準との関係性
- 主なツールの紹介:
- 先進製品品質計画(APQP)
- 生産部品承認プロセス(PPAP)
- 失敗モード及び影響分析(FMEA)
- 統計的プロセス管理(SPC)
- 測定システム解析(MSA)
- 品質コアツールが予防型品質管理にいかに貢献するか
2. 先進製品品質計画(APQP)
2.1 APQPの基礎知識
- APQPの目的と目標
- 製品・プロセス開発のライフサイクル
- 顧客要件および品質上の期待事項
- 部門横断的チームでの取り組み
2.2 APQPの各フェーズ
- 第1フェーズ:計画立案およびプログラム定義
- 第2フェーズ:製品設計と開発
- 第3フェーズ:プロセス設計と開発
- 第4フェーズ:製品・プロセスの検証
- 第5フェーズ:フィードバック、評価および是正処置
2.3 APQPの実践的応用
- APQPプロジェクト計画の作成方法
- 重要なマイルストーンの特定法
- 製品開発中のリスク管理方法
- APQP活動と顧客要件との連携手法
3. 生産部品承認プロセス(PPAP)
3.1 PPAPの概要
- PPAPの目的
- PPAPが必要となるケース
- 顧客側から求められる承認基準
- PPAPのレベル区分および提出要件
3.2 PPAP関連文書
- PPAPに含まれる主要項目:
- 設計図面
- 設計変更に関する文書
- プロセスフロー図
- 管理計画書
- 測定システム解析資料
- 寸法測定結果
- 材料および性能試験の結果
- 初期工程に関する検証データ
3.3 PPAPの実施手順
- PPAPパッケージの作成法
- サプライヤーから提出された資料の確認方法
- よく見られるPPAPに関する課題
- PPAP規格への準拠維持策
4. 失敗モード及び影響分析(FMEA)
4.1 FMEAの基礎知識
- FMEAの目的
- 予防策と検出措置の違いについて理解する
- FMEAの種類:
- 設計段階用FMEA(DFMEA)
- 製造プロセス用FMEA(PFMEA)
4.2 FMEA分析の進め方
- 潜在的な不具合モードの特定方法
- その原因および影響の理解法
- 以下要素の評価:
- 重大度
- 発生頻度
- 検出可能性
- リスク優先度の判定法
- 予防的および是正措置の策定方法
4.3 FMEA実践演習
- 簡易版FMEA例題を作成する練習
- 製造工程におけるリスクの検討方法
- 改善策の立案法
5. 統計的プロセス管理(SPC)
5.1 SPCの基礎知識
- 統計的プロセス管理の目的
- 変動の分類:
- 通常発生するばらつき
- 異常な原因によるばらつき
- 工程の安定性と能力の理解法
5.2 SPC用ツール・手法
- 管理図:
- Xバー・R管理図
- 個別値および移動範囲管理図
- 属性データ用管理図
- 工程能力分析:
- Cpの算出方法
- Cpkの算出方法
- SPC結果の解釈法
5.3 製造現場におけるSPC応用法
- 監視対象となる工程パラメータの選定方法
- 管理限界値の設定手順
- 管理外状態への対処法
- 継続的なプロセス改善策
6. 測定システム解析(MSA)
6.1 MSAの基礎知識
- 正確な測定値が不可欠である理由
- 測定誤差の発生要因
- 適切な測定システムに求められる要件
6.2 ゲージR&R解析
- 再現性と繰り返し精度の違いについて理解する
- ゲージR&R分析の実施方法
- 分析結果の解釈法
- 測定システム改善策
6.3 MSA実践演習
- 測定機器の適格性評価法
- 測定上の問題点を特定する手法
- 最適な測定方法の選定手順
7. 品質管理システムにおける各ツールの統合利用法
- 品質コアツールと品質管理体制との連携法
- 継続的改善の推進策
- 製品ライフサイクル全般における各ツールの活用方法
- 部門間協働の促進術
- サプライヤー品質管理の取り組み
- 文書化および追跡可能性の確保法
- 予防志向型品質文化の醸成法
8. 実践演習とまとめ
- 製造業の事例を題材に各ツールを用いた演習
- 以下項目の作成練習:
- APQP概要計画書
- 簡易版PFMEA
- 管理計画書
- SPC分析結果
- MSA評価内容
- 各ツール間の相互関係を整理する練習
- よく見られる導入時の課題点
- 質疑応答の時間
- 品質分野で働く方々への今後の指針提示
要求
- 品質管理システムに関する基本的な知識
- 製造工程および環境への理解
対象者
- 品質エンジニア
- プロセスエンジニア
7 時間